Pengenalan singkat proses produksi keramik alumina

Di antara mereka, 99 bahan porselen alumina digunakan untuk membuat wadah suhu tinggi, tabung tungku dan bahan tahan aus khusus, seperti bantalan keramik, segel keramik dan katup air, dll. 95 porselen alumina terutama digunakan sebagai bagian yang tahan korosi dan tahan aus; Sifat listrik dan kekuatan mekanik 85 porselen ditingkatkan karena penambahan bedak, yang dapat disegel dengan molibdenum, niobium, tantalum dan logam lainnya, dan beberapa di antaranya digunakan sebagai perangkat vakum listrik. Proses produksinya adalah sebagai berikut:

Satu, persiapan bubuk:

Bubuk alumina disiapkan menjadi bahan bubuk sesuai dengan persyaratan produk yang berbeda dan proses pencetakan yang berbeda. Ukuran bubuk dalam 1μm? Mikron? Di bawah ini, jika pembuatan produk keramik alumina kemurnian tinggi selain kemurnian alumina pada 99, 99%, tetapi juga perlu penggilingan ultrafine dan membuat distribusi ukuran partikelnya seragam. Ketika ekstrusi atau cetakan injeksi digunakan, pengikat dan agen plastik harus dimasukkan ke dalam bubuk. Termoplastik atau resin dengan rasio berat 10-30%? Pengikat organik harus dicampur dengan bubuk alumina pada suhu 150-200 °C untuk memfasilitasi operasi pencetakan. Bahan bubuk yang dibentuk oleh proses pengepresan panas tidak perlu menambahkan pengikat. Jika penggunaan cetakan pengepresan kering semi-otomatis atau otomatis, ada persyaratan teknis khusus untuk bubuk, kebutuhan untuk menggunakan metode granulasi semprot untuk merawat bubuk, membuatnya tampak bulat, untuk meningkatkan fluiditas bubuk untuk memfasilitasi pencetakan dinding cetakan pengisian otomatis. Selain itu, untuk mengurangi gesekan antara bubuk dan dinding mati, perlu menambahkan pelumas 1 ~ 2%. Suka asam stearat? Dan binder PVA.

Untuk mengeringkan cetakan pengepresan, granulasi semprot bubuk diperlukan, di mana alkohol polivinil dimasukkan sebagai pengikat. Dalam beberapa tahun terakhir, sebuah lembaga penelitian di Shanghai telah mengembangkan parafin yang larut dalam air sebagai pengikat untuk granulasi semprot Al2O3, yang memiliki fluiditas yang baik di bawah pemanasan. Bubuk setelah granulasi semprot harus memiliki fluiditas yang baik, kepadatan longgar dan suhu gesekan aliran Sudut kurang dari 30 °C. Untuk mendapatkan kepadatan hijau yang lebih tinggi, rasio ukuran partikel sangat ideal.

Dua, metode pembentukan:

Metode pencetakan produk keramik alumina meliputi pengepresan kering, nati, ekstrusi, pengepresan isostatik dingin, injeksi, pengecoran aliran, pengepresan panas dan pengepresan isostatik panas. Dalam beberapa tahun terakhir di dalam dan luar negeri juga mengembangkan cetakan filter tekanan, pencetakan injeksi pemadatan langsung, cetakan injeksi gel, cetakan injeksi sentrifugal dan metode teknologi pencetakan bebas padat. Bentuk, ukuran, bentuk kompleks, dan presisi produk yang berbeda memerlukan metode pencetakan yang berbeda. Abstrak pengantar cetakan umumnya:

1, cetakan pengepresan kering: teknologi pencetakan pengepresan kering keramik alumina terbatas pada bentuk sederhana dan ketebalan dinding lebih dari 1mm, rasio panjang dan diameter tidak lebih besar dari 4∶1 objek. Metode pembentukan memiliki uniaksial atau dua arah. Pers memiliki hidrolik, mekanis dua jenis, dapat semi-otomatis atau otomatis cetakan. Tekanan maksimum pers adalah 200Mpa. Outputnya bisa mencapai 15 ~ 50 buah per menit. Karena tekanan langkah yang seragam dari pers hidrolik, ketinggian bagian yang menekan berbeda ketika pengisian bubuk berbeda. Namun, tekanan yang diterapkan oleh pers mekanis bervariasi dengan jumlah pengisian bubuk, yang akan dengan mudah menyebabkan perbedaan penyusutan ukuran setelah sintering dan mempengaruhi kualitas produk. Oleh karena itu, distribusi partikel bubuk yang seragam dalam proses pengepresan kering sangat penting untuk pengisian cetakan. Apakah jumlah pengisian akurat atau tidak memiliki pengaruh besar pada kontrol presisi dimensi bagian keramik alumina yang diproduksi. Efek aliran bebas maksimum dapat diperoleh ketika partikel bubuk lebih besar dari 60μm dan antara 60 ~ 200 mesh, dan efek pembentukan tekanan terbaik dapat diperoleh.

2, metode pencetakan grouting: cetakan grouting adalah penggunaan paling awal dari metode pencetakan keramik alumina. Karena penggunaan cetakan gipsum, biaya rendah dan mudah dibentuk ukuran besar, penampilan bagian yang kompleks. Kunci dari cetakan grouting adalah persiapan bubur alumina. Biasanya dengan air sebagai media fluks, lalu tambahkan bahan pelunasan dan pengikat lem, sepenuhnya setelah menggiling knalpot, lalu dituangkan ke dalam cetakan plester. Karena adsorpsi air oleh kapiler cetakan gipsum, bubur dipadatkan dalam cetakan. Grouting berongga, dalam ketebalan bubur adsorpsi dinding cetakan hingga yang diperlukan, tetapi juga perlu menuangkan bubur berlebih. Untuk mengurangi penyusutan tubuh, bubur konsentrasi tinggi harus digunakan sejauh mungkin.

Aditif organik harus ditambahkan ke bubur keramik alumina untuk membentuk lapisan listrik ganda pada permukaan partikel bubur sehingga bubur dapat ditangguhkan secara stabil tanpa presipitasi. Selain itu, perlu menambahkan alkohol vinil, metil selulosa, amina alginat dan pengikat lainnya dan amina polipropilen, permen karet Arab dan dispersan lainnya, tujuannya adalah untuk membuat bubur cocok untuk operasi pencetakan grouting.

Tiga, teknologi penembakan:

Metode teknis densifikasi tubuh keramik granular dan membentuk bahan padat disebut sintering. Sintering adalah metode menghilangkan kekosongan antara partikel-partikel dalam tubuh billet, menghilangkan sejumlah kecil gas dan kotoran dari bahan organik, sehingga partikel tumbuh bersama dan membentuk zat baru.

Alat pemanas yang digunakan untuk menembak adalah tungku listrik yang paling banyak digunakan. Selain sintering atmosfer? Artinya, sintering bebas pers? Di luar, ada pengepresan panas dan sintering pengepresan isostatik panas. Pengepresan panas terus menerus meningkatkan produksi, tetapi biaya peralatan dan cetakan terlalu tinggi, dan panjang produk terbatas karena pemanasan aksial. Sintering tekanan isostatik panas mengadopsi suhu tinggi dan gas tekanan tinggi sebagai media transfer tekanan, yang memiliki keuntungan pemanasan seragam ke segala arah dan cocok untuk sintering produk kompleks. Karena strukturnya yang seragam, sifat-sifat material meningkat sebesar 30 ~ 50% dibandingkan dengan sintering pengepresan dingin. 10 ~ 15% lebih tinggi dari sintering pengepresan panas biasa. Oleh karena itu, saat ini, beberapa produk keramik alumina bernilai tambah tinggi atau suku cadang khusus yang dibutuhkan oleh industri militer pertahanan nasional, seperti bantalan keramik, cermin, bahan bakar nuklir dan produk laras senapan, lapangan menggunakan metode penembakan tekanan isostatik panas.

Selain itu, sintering gelombang mikro, sintering plasma busur, dan sintering yang memperbanyak sendiri juga sedang dikembangkan.

Empat, proses finishing dan pengemasan:

Beberapa bahan keramik alumina perlu diselesaikan setelah sintering. Seperti dapat digunakan sebagai produk tulang buatan membutuhkan finishing permukaan yang tinggi, seperti cermin, untuk meningkatkan pelumasan. Karena kekerasan bahan keramik alumina yang lebih tinggi, perlu menggunakan bahan bata gerinda dan pemolesan yang lebih keras untuk finishing. Seperti SiC, B4C atau Diamond, dll. Pemolesan permukaan akhir biasanya dilakukan dengan penggilingan progresif dari abrasive kasar ke halus. Umumnya< 1μm?="" micron?="" al2o3="" powder="" or="" diamond="" paste="" for="" grinding="" and="" polishing.="" in="" addition,="" laser="" processing="" and="" ultrasonic="" processing="" grinding="" and="" polishing="" methods="" can="" also="" be="">

Beberapa bagian keramik alumina perlu dikemas dengan bahan lain.